粘士砖是以耐火粘土为原料生产的AL2O3含量为30%~48%的耐火制品。粘土砖广泛应用于高炉、热风炉、盛钢桶内衬和浇钢系统等许多热工设备。其产量占耐火材料总产量的一半以上。粘土砖分为普通粘土砖、多熟料粘土砖、全生料粘土砖和高硅质粘上砖等品种。
普通粘土砖系指Al2O3含量在36%~42%之间的品种，产量高，用途广。普通粘土砖是由可塑性强、分散性大的软质粘土与部分粘土熟料配制而成的。概括地分为粘土-熟料砖和高岭土熟料砖。它们的主要高温性能耐火度，特级品大1750℃，一级品为1730~1750℃，二级品为1670~1730℃，三级品为1580~1670℃。
多熟料粘土砖系指含熟料80%以上，结合粘土20%以下的制品。多熟料粘土砖由于坯料大部处于瘠化状态，在制造过程中不易变形，可以保证砖坯的外形尺寸、使烧成的制品具有较理想的体积密度、机械强度、抗热震性和较高的耐火度。
全生料粘土砖也称无熟料粘土砖，是用可塑性低、分散性弱、收缩很小的硬质粘土或叶蜡石制成的。由于这种原料固有结合水分少，粉碎后虽然赋于一定的外加水分，但仍可保持原有的颗粒组成，因此可以不再另加熟料，而且烧成的成品并不会因为没有熟料而产生收缩现象。全生料粘土砖的主要理化指标见下表。
 
高硅质粘土砖的主要原料有瘠化粘土（煅烧过的硬质粘土、高岭土或叶蜡石）和天然石英砂。根据原料类别不同，高硅质粘土砖可分为石英-高岭石质高硅砖和石英-粘土质高硅粘土砖两种。前者SiO2最高含量可达75%~80%，耐火度大于1710℃，显气孔率一般均大于25%；后者是用含有石英岩的粘土或在烧结的硬质
粘土中加入石英砂配制。制品的耐火度较低般在1610~1700℃之间。高硅质粘土砖在一定的温度下体积稳定，长期使用并不产生过大的体积膨胀或收缩，而且荷重软化温度也高于普通粘土砖，非常适用于砌筑蓄热室或盛钢桶内衬。
粘土砖生产主要有破碎和粉碎、配料和混合、成型、干燥、烧成五道工序。其成型工艺有可塑法和半干法，如下图所示。

（1）破碎和粉碎。粘土熟料粗碎成小于50mm以下的块料，再粉碎成5~2mm的各级骨料，筛上料进入磨机磨成小于0.5mm细粉。结合粘土一般要经过干燥，然后进行粗碎、粉碎、细磨，磨成小于0.5mm的细粉，成与熟料制成混合细粉。
（2）配料和混合。泥料的配比包括熟料、结合粘土、水和外加物之间的质量配比和颗粒配比。结合粘土和水的加入量依成型方法的不同而异。可塑法成型，其配比为，熟料：粘土为7~5：3~5，水分16%~20%；半干法成型，其配比为，熟料：粘土为9~7：1~3，水分3.5%~8.0%。各种颗粒料按顺序依次加人混练设备中，加入各种结合剂制成均匀的泥料。
（3）成型。粘土制品采用可塑法成型时体积密度达2.0~2.1g/cm3，采用半干法成型时体积密度为2.1~2.4g/cm3。
（4）干燥。要求干燥后的砖坯残余物理水分含量小于2%。
（5）烧成。烧成在倒焰窑或隧道窑进行。烧成大致分为四个阶段：
1）常温至200℃：此时升温不宜过快，以防坯体开裂。在隧道窑中烧成时，前4号车位温度不应超过200℃。
2）200~900℃：本阶段升温应加快速度，以利于坯中有机物和杂质的化学反应进行。在600~900℃期间，应在窑中保持较强氧化气氛，避免出现“黑心”废品。
3）900℃至1380℃：在高温阶段温升应平稳，继续保持氧化气氛，使坯体受热均匀，也要防止砖坯开裂。由于在1100℃以上高温时，烧结收缩非常强烈，收缩率达5%，因此保持温度梯度平缓，消除内部应力非常重要。粘土制品的止火温度一般要高于烧结温度100~150℃，如果所用烧结粘土的烧结温度范围较窄，则止火温度适当低些，在50~100℃左右较适宜。粘土制品烧成温度应保证使结合粘土充分软化，使其与熟料细粉及粗颗粒表层的反应充分进行，达到粘结熟料颗粒，使制品获得合适的强度和体积稳定的目的。烧成温度一般在1250~1350℃。如Al2O3含量高，则制品的烧成温度应适当提高，大约在1350~1380℃。烧成保温时间一般为2~10h，以保证制品中的反应进行充分，而且使制品表里质量一致。
4）冷却阶段：根据制品在冷却段中的晶格变化，在1000℃以上高温阶段应快速降温，在1000~800℃，则应减缓冷却速度。实际上，在生产实际中，实际采用的冷却速度不会对制品造成冷裂危险。
中国冶标（YB/T5106-1993）将粘土质耐火砖按理化指标分为N-1、N-2a、N-2b、N-3a、N-3b、N-4、N-5、N-6八种牌号，其理化指标见表6-21和表6-22，焦炉砖的尺寸允许偏差见表6-23
 

标准中还对砖的断面裂纹作了规定：
（1）层裂宽度不大于0.25mm时，长度不限制；
（2）层裂宽度为026~0.50mm时，长度不大于40mm；
（3）层裂宽度大于0.5mm时，不准有。